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在全球高端制造领域，部分关键技术长期被少数国家控制，成为他们的“战略禁区”。这使得许多国家在推进先进制造业及国防建设时遇到极大障碍。全球的三大强国掌握着这些关键技术，它们是现代工业与军事力量的基础。然而，中国并未因技术封锁而气馁，反而通过艰苦努力，突破了两项核心技术，实现了在相关领域的飞速发展。
上世纪90年代末，中国重工业界传来两条震动性消息。首先，全球只有美国和俄罗斯能够生产航母用甲板钢，而中国向这两国提出的采购请求均遭拒绝。其次，全球仅有美国、俄罗斯和德国三国具备制造超大吨位模锻压力机的能力，而中国在尝试与俄罗斯合作时，也同样遭到拒绝。
此时，中国正筹划多个国家级大项目，包括大型客机制造与核电站建设，但缺乏这两项核心技术几乎让计划陷入困境。1998年，废弃的“瓦良格号”航母船体运抵大连港，虽没动力系统、电子设备被拆除，武器平台也不复存在，但它承载着中国一代又一代人对强大海军的渴望。
然而，航母改造的首个难题出现了：航母甲板钢材无法自主生产。航母甲板要求具备极高强度，可承受舰载机起降时产生的巨大冲击力，同时还需要耐高温和抗腐蚀。美国的HY-100钢和俄罗斯的AK-410合金钢是全球唯一满足这些要求的材料。当时，中国与俄罗斯的谈判未果，俄罗斯坚决表示此类技术属于战略资产，绝不外售。面对这样的技术封锁，中国只能依赖自力更生。
责任落到了鞍钢集团的技术团队身上。该团队由资深冶金专家组成，借助从“瓦良格号”残留的甲板碎片，经过数月研究，他们终于逆向推导出了合金配方。但突破并非一蹴而就，钢材杂质控制的难度非常大，团队不断调整实验参数，经过数百次实验，终于实现了技术突破。2009年，中国成功交付了首批200吨符合规定标准的航母甲板钢，屈服强度达690兆帕，抗冲击性能超越了美国同种类型的产品的20%。
这一技术的突破让人震惊，而几年后，俄罗斯竟主动向中国采购高性能特种钢，情况出现了戏剧性的变化。
在突破航母甲板钢之后，中国还面临着另一项巨大挑战——超大吨位模锻压力机的研发。该设备在高端制造中至关重要，涉及到大飞机起落架、核电转子等核心部件的制造。中国的大飞机项目面临严重瓶颈，缺乏这一设备使得起落架的制造成为最大难题。
为了突破这一瓶颈，中国再次向俄罗斯寻求合作，但依然遭遇拒绝。俄罗斯明确说：“核心设备不售，技术不传，合作无望。”面对这种局面，中国的开发团队深入研究，发现模锻压力机的技术远比想象的复杂，液压缸、密封部件、测控系统等关键部分要求极高的精度和稳定性。
经过多年努力，技术团队终于攻克了关键技术难题。国内橡胶研究所的合作帮助开发出了一种新型复合密封材料，具备耐高温、耐高压等优良性能。终于，第一台国产8万吨级模锻压力机成功生产出大飞机起落架的毛坯件，现场响起了雷鸣般的掌声，许多工作人员激动得泪流满面。
这两项技术突破为中国的高端制造业开辟了新天地，催生了完整的自主产业链。到2025年，中国成功研发出一种超薄钢材——“手撕钢”，厚度仅为0.015毫米。这种钢材能在极端环境下保持稳定性，并大范围的应用于折叠屏手机和航空发动机叶片等领域。
同时，模锻压力机也被大范围的应用于核电转子、深海钻井平台环件等关键领域，原本依赖进口的零部件如今完全实现自主生产。即便是曾经拒绝中国的俄罗斯，近年来也多次派代表团来华考察，见证了中国在该领域的巨大进步。
回顾中国在这场技术攻关中的历程，能够正常的看到一种精神始终贯穿其中——遇到障碍就攻克，受制于人时就创新。这种精神深深植根于中国科技发展的文化基因，并成为推动中国科技发展的强大动力。真正的核心技术没办法通过购买获得，唯有自主创新，才能让中国的制造业屹立于世界之巅。
这场持续十余年的技术突破，不仅结束了外国对中国的技术封锁，还揭示了一个重要的真理：一个国家的核心竞争力，源自于不懈的自主创新之路。返回搜狐，查看更加多
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